生産スケジューリング担当者を1シフト·1班あたり1名削減し、合計3名の人員削減を実現しました。また、データの非現場依存化と管理の透明化を実現し、管理者に科学的な意思決定を支援するデータを提供することで、管理上の課題を効果的に解決し、管理効率を向上させました。

さらに、生産組織の変革とプロセス再構築を実現し、工程間の協調性を向上させました。製鋼全体のサイクルタイムを3分短縮し、導入前の約90分から短縮しました。工程中の温度低下も約1.5℃削減され、鋼材1トン当たり約0.9元の経済効果を創出しました。

大鋼包のターンアラウンド効率も向上し、大鋼包の空待機時間を約5分短縮、溶鋼の温度低下を約3℃削減しました。さらに、精錬工程における電力消費を削減し、鋼材1トン当たり約1.8元のコスト削減を実現しました。

結晶器エキスパートシステムのブレークアウト予知警報機能により、漏鋼事故を事前に予警告できるようになり、年間の漏鋼事故を約6～8回削減しました。1回の漏鋼事故による損失を約20万元とすると、1ストランド当たり年間約120万元のコスト削減を実現できます。

不良·規格外品の発生率を0.037%から0.032%まで低減しました。

電磁式ストッパーロッドによるノズル保護機能により、結晶器の浸漬式ノズル（SEN）の使用寿命を約2～3時間延長しました。

精錬工程における電力消費量を鋼材1トン当たり約1 kWh削減しました（導入前：42.7 kWh/t）。また、合金使用量を鋼材1トン当たり約0.2 kg削減し、スラグ材の使用量を鋼材1トン当たり約1 kg削減しました。鋼材1トン当たりのコストを約2.5元削減し、年間約1,800万元の経済効果を実現しました。

精錬工程では12名の人員削減を実現し、平均して1基のLF炉を1班2名で全作業を完了できる体制を構築しました。

精錬全工程の自動運転投入率は90%以上に達しました。恒速鋳造率は7.6%向上（導入前：76.6%）、鋳造速度合格率は22.7%向上（導入前：52.3%）、狭い成分範囲での命中率は16.4%向上（導入前：57.1%）しました。

スラグ材の使用量を鋼材1トン当たり2.7 kg削減しました（導入前：約39.3 kg/t）。鋼鉄原料の使用量を鋼材1トン当たり2.1 kg削減（導入前：約1,045.5 kg/t）し、合金使用量も鋼材1トン当たり1.7 kg削減しました（導入前：約5.4 kg/t）。

鋼材1トン当たりのコスト削減額は合計で10元を超え、年間の経済効果は7,200万元を超えました。

各転炉では、1班あたり少なくとも2名の人員削減を実現し、転炉工程全体で18名の人員削減を達成しました。

終点一次命中率は85%から95%へ向上し、出鋼時の溶鋼内規合格率は99%以上に達しました。また、全工程の自動運転投入率は90%以上に達しました。