製鋼、連続鋳造、搬送、加熱炉、圧延工程間の連携におけるボトルネックを解消し、待機、材料切れ、再搬送、操業リズムの不整合による生産量の損失を低減します。これにより、生産ラインの設計能力を最大限に引き出します。

生産計画、生産実績、在庫、物流、品質などのデータを統合管理し、情報のサイロ化を解消します。鋳片の状態、生産リズム、異常状況を全工程にわたって可視化·制御·追跡可能にします。

鋳片の出片後に発生する待機、バッファリング、搬送時間を短縮し、鋳片の温度低下を抑制します。これにより、二次加熱の負荷および燃料ガス消費量を削減し、熱送·熱装の運用効率を向上させます。

炉号、鋳片番号、品質検査結果、搬送経路などを統合し、製品の全工程にわたる品質追跡·トレーサビリティを実現します。

材料切れ、鋳片詰まり、計画外停止などの典型的な異常シーンを対象として、スケジューラーがリスクを迅速に把握し、影響範囲を判断するとともに、生産計画の調整を支援します。これにより、異常が生産の継続性や納期遵守に与える影響を低減します。

生産計画、生産実績、物流、在庫、品質、異常対応などのデータを蓄積·活用し、熱送最適化、在庫最適化、生産スケジューリング最適化、調度判断の最適化を支援します。これにより、生産管理を経験主導型からデータドリブン型へ転換します。