2007年、動的軽圧下技術が全国の製鉄所で導入され始めました。しかし、凝固末端位置の計算は、給水方式、流量、鋼種、鋳片断面など、さまざまな要因の影響を受けるため、計算上の位置と実際の位置との間に大きな誤差が生じ、動的軽圧下技術の適用効果は十分なものではありませんでした。

連続鋳造鋳片はその特殊性から、鋳片をオンラインで切断してモデルの正確性を検証することができません。そのため、モデルの補正にはオフラインでの射釘法による測定しか利用できませんでした。

もし凝固末端における液芯の位置をオンラインかつリアルタイムで検出する方法を確立できれば、軽圧下システムや鋳片凝固末端の電磁攪拌に大きな影響を与えることになります。

電磁超音波技術は、鋳片に設置した電磁センサーから電磁波を発信し、凝固した鋳片および溶鋼を通過した電磁波から異なる反射信号を取得します。これらの信号を解析することで、凝固末端における液芯の形状と位置を特定することができます。

センサー検出技術を得意とするRAMONは、この技術の可能性をいち早く捉え、前例のない新技術の開発に着手することを決定しました。田志恒教授はセンサー構造の革新を提案し、独創的な「キノコ型」構造を採用しました。これにより、センサーと鋳片表面との離隔距離を5 mm以上確保しながら、300 mmを超える鋼板厚を透過して検出することが可能となりました。この技術は現在においても国際的に先進的な水準にあります。

プロジェクトチームが発足すると、直ちに実験作業に投入されました。実験開始当初、専門設備も専門部品もなく、関連する経験もありませんでした。しかし、プロジェクトメンバーは困難を恐れることなく、大きな情熱を持って開発に取り組みました。

現場実験は2007年10月から12月まで続きましたが、鋳片から超音波エコー信号を取得することはできませんでした。それでもチームは決して諦めず、全員が一丸となって新しい発想やアイデアを次々と試しました。

努力はついに実を結びました。12月末、プロジェクトチームは初めて大きな突破を実現し、鋳片上から微弱な超音波エコー信号を検出することに成功しました。この成果は、プロジェクトチーム全体に大きな励みを与えました。

数え切れないほどの試行錯誤を重ねた結果、プロジェクトチームはついに、鋳片表面温度が1000℃に達する条件下でも、凝固末端位置をオンラインかつ非接触で検出する技術を実現しました。

検出精度は**±300 mmに達し、測定可能な鋳片の最大厚さは400 mm**となりました。さらに、動的軽圧下システムとの連動も実現しました。

2013年、RAMONは柳州鋼鉄（柳鋼）において、RAMON電磁超音波液芯測定および動的軽圧下制御システムの導入に成功しました。

現在、この技術について国際的に成功したユーザー導入実績を有する企業は、RAMONただ一社です。

私たちのストーリー

柳鋼転炉工場長·張志偉氏：

「柳鋼ではRAMONの電磁超音波測定システムをはじめとする製品を導入しており、その適用効果は非常に顕著です。RAMONのさらなる発展と飛躍を心よりお祝い申し上げます！」